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一種處理螺旋霉素發酵廢水的方法.pdf

摘要
申請專利號:

CN201510372917.9

申請日:

2015.06.29

公開號:

CN104986853A

公開日:

2015.10.21

當前法律狀態:

授權

有效性:

有權

法律詳情: 授權|||實質審查的生效IPC(主分類):C02F 3/28申請日:20150629|||公開
IPC分類號: C02F3/28 主分類號: C02F3/28
申請人: 上海醫藥工業研究院; 中國醫藥工業研究總院
發明人: 陳代杰; 劉鵬宇; 邵雷
地址: 200040上海市靜安區北京西路1320號
優先權:
專利代理機構: 上海一平知識產權代理有限公司31266 代理人: 崔佳佳; 陸鳳
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法律狀態
申請(專利)號:

CN201510372917.9

授權公告號:

||||||

法律狀態公告日:

2017.03.22|||2015.11.18|||2015.10.21

法律狀態類型:

授權|||實質審查的生效|||公開

摘要

本發明公開了一種能有效快速地連續處理含有高濃度有機溶劑的螺旋霉素發酵廢水的方法。在該方法中,將市售厭氧污泥進行特定的預處理,并在厭氧反應器中在特定的第一pH條件下啟動處理一段時間,然后再在特定的第二pH條件下連續處理含高濃度有機溶劑的螺旋霉素發酵廢水,這樣極大地縮短了廢水處理時間,并且對含高濃度有機溶劑的發酵廢水有非常好的處理效果,能高效降低廢水的COD值。本發明的方法簡單、高效,具有良好的市場推廣前景。

權利要求書

權利要求書
1.  一種處理螺旋霉素發酵廢水的方法,其特征在于,所述方法包括以下步驟:
(a)在單級或多級厭氧反應器中,向待處理的螺旋霉素發酵廢水中添加經預處理的厭氧污泥,形成含所述厭氧污泥的廢水混合物,其中所述廢水混合物中所述預處理的厭氧污泥的第一污泥濃度為5~50g/L,較佳地為10~40g/L,更佳地為10~20g/L;
(b)在所述厭氧反應器中,維持所述廢水混合物中預處理的厭氧污泥的第一污泥濃度,在第一pH值下進行厭氧處理1-5天;和
(c)向所述厭氧反應器中,間歇式地或連續地補加待處理的螺旋霉素發酵廢水,并從所述厭氧反應器中排出經厭氧處理的廢水作為經處理的排水,其中維持廢水混合物中預處理的厭氧污泥的濃度為第二污泥濃度,所述第二污泥濃度為5~100g/L,較佳地為5~50g/L,更佳地為10~20g/L,并在第二pH值下進行厭氧處理;
其中,步驟(a)和(c)中所述的待處理的螺旋霉素發酵廢水COD≥10000mg/L,有機溶劑濃度≥6000mg/L。

2.  如權利要求1所述的方法,其特征在于,所述的預處理的厭氧污泥是用包括以下步驟的方法進行預處理的:
(a1)將厭氧污泥與20-100mg/L螺旋霉素溶液混合,形成預處理混合物,并在厭氧和30-40℃的條件下,將預處理混合物放置10-50天;和
(a2)將所述經預處理的混合物直接用作經預處理的厭氧污泥,或者從所述經預處理的混合物分離出污泥,作為經預處理的厭氧污泥。

3.  如權利要求1所述的方法,其特征在于,所述的第一pH值為6.8-8.5,較佳地為7.0-8.0。

4.  如權利要求1所述的方法,其特征在于,所述的第二pH值為6.0-7.5,較佳地為6.2-6.9。

5.  如權利要求1所述的方法,其特征在于,步驟(a)和(c)中所述的待處理的螺旋霉素發酵廢水中螺旋霉素的濃度為10-150mg/L,較佳地為40-70mg/L。

6.  如權利要求1所述的方法,其特征在于,所述的厭氧反應器為多級厭氧反應器,并且在步驟(c)中,從多級厭氧反應器的一級反應罐底部補入所述的 螺旋霉素發酵廢水,調節pH值并控制厭氧污泥濃度,對螺旋霉素發酵廢水進行連續處理。

7.  如權利要求1所述的方法,其特征在于,所述的第一污泥濃度C1與所述第二污泥濃度C2之比(C1/C2)為1-2。

8.  如權利要求1所述的方法,其特征在于,步驟(c)中,從多級厭氧反應器的一級反應罐底部補入螺旋霉素發酵廢水,同時從多級厭氧反應器的最后一個反應罐排出相同體積的經處理后的螺旋霉素廢水作為出水。

9.  如權利要求1所述的方法,其特征在于,步驟(c)中,所述待處理的螺旋霉素廢水的每天補入量為所述厭氧反應器總體積的1/9~1/15。

10.  如權利要求1所述的方法,其特征在于,所述待處理的螺旋霉素發酵廢水COD值范圍≥10000mg/L,而所述的經處理的排水中COD值范圍≤2500mg/L。

說明書

說明書一種處理螺旋霉素發酵廢水的方法
技術領域
本發明涉及廢水處理領域,具體地,涉及一種處理螺旋霉素發酵廢水的方法。
背景技術
螺旋霉素是臨床上常用的大環內酯類抗生素,在國內外有大量生產。因此,螺旋霉素生產過程中產生的大量發酵廢水如何處理,是關系到環境優化的重大問題。
目前現有技術中僅能處理不含有機溶劑或有機溶劑含量較低的螺旋霉素發酵廢水;如文獻[1]、[2]、[3]所揭示的方法:[1]陳代杰,李繼安,朱培等。一種處理螺旋霉素發酵菌渣的方法:中國,201210520982[P].2014-06-11;[2]:朱培,張建斌,李繼安等。多級厭氧法處理螺旋霉素工業發酵菌渣效果的研究[J].環境工程學報,2014,8(2):703-708;[3]劉文彬,張建斌,李繼安等.螺旋霉素發酵菌渣與廢液處理工藝研究[J]。環境科學與技術,2014,37(6N):150-153+162。
其中方法[1][2]是同一種方法,處理的目標物為菌渣+清水,不含有機溶劑,主要步驟為:

該方法處理的目標物中不含有有機溶劑,對于厭氧污泥的中微生物抑制損害作用較小;
文獻[3]中報道的處理方法處理的目標物為菌渣+萃余重液,其中含有有機溶劑,步驟基本同上一種方法,沒有采用補泥工藝,該方法中出現了有機溶劑的抑制現象,影響了COD去除率。
由此可見,如果待處理物中含有高濃度(如≥6000mg/L)有機溶劑(如乙酸丁酯、正丁醇等),會對厭氧污泥產生明顯的抑制作用,導致厭氧反應器的COD去除率急劇下降;而在實際生產中,往往會產生大量含有高濃度有機溶劑的發酵廢水。
因此,本領域亟需開發能夠有效處理含有高濃度有機溶劑的螺旋霉素發酵廢水的方法。
發明內容
本發明的目的就是提供一種有效處理含有高濃度有機溶劑的螺旋霉素發酵廢水的方法。
在本發明的第一方面,提供了一種處理螺旋霉素發酵廢水的方法,所述方法包括以下步驟:
(a)在單級或多級厭氧反應器中,向待處理的螺旋霉素發酵廢水中添加經預處理的厭氧污泥,形成含所述厭氧污泥的廢水混合物,其中所述廢水混合物中所述預處理的厭氧污泥的第一污泥濃度為5~50g/L,較佳地為10~40g/L,更佳地為10~20g/L;
(b)在所述厭氧反應器中,維持所述廢水混合物中預處理的厭氧污泥的第一污泥濃度,在第一pH值下進行厭氧處理1-5天;和
(c)向所述厭氧反應器中,間歇式地或連續地補加待處理的螺旋霉素發酵廢水,并從所述厭氧反應器中排出經厭氧處理的廢水作為經處理的排水,其中維持廢水混合物中預處理的厭氧污泥的濃度為第二污泥濃度,所述第二污泥濃度為5~100g/L,較佳地為5~50g/L,更佳地為10~20g/L,并在第二pH值下進行厭氧處理;
其中,步驟(a)和(c)中所述的待處理的螺旋霉素發酵廢水COD≥10000mg/L,有機溶劑濃度≥6000mg/L。
在另一優選例中,所述的預處理的厭氧污泥是用包括以下步驟的方法進行預處理的:
(a1)將厭氧污泥與20-100mg/L螺旋霉素溶液混合,形成預處理混合物,并在厭氧和30-40℃的條件下,將預處理混合物放置10-50天;和
(a2)將所述經預處理的混合物直接用作經預處理的厭氧污泥,或者從所述經預處理的混合物分離出污泥,作為經預處理的厭氧污泥。
在另一優選例中,在步驟(a1)中,每天對所述預處理混合物攪拌1-5次。
在另一優選例中,在步驟(a1)中,所述預處理混合物攪拌的時間為5-60分鐘(較佳地10-50分鐘),共1-5次,或每天總攪拌時間為30-90分鐘。
在另一優選例中,在步驟(a1)中,所述預處理混合物攪拌的攪拌速度為50-200rpm,較佳地為80-150rpm。
在另一優選例中,步驟(a1)中,包括在37℃保溫密閉靜置25-35天,其 中每天攪拌兩次,攪拌的轉速為80-120rpm,每次攪拌時間為10-60分鐘。
在另一優選例中,所述的厭氧反應器為多級厭氧反應器,較佳地為2、3、4、5或6級厭氧反應器。
在另一優選例中,所述多級厭氧反應器的一個或多個或每個反應罐容積為10-100L,較佳地為15-50L。
在另一優選例中,所述多級厭氧反應器的每個反應罐容積相同或基本相同。
在另一優選例中,所述多級厭氧反應器由四個反應罐連接組成,分別為1號、2號、3號和4號反應罐。
在另一優選例中,所述的第一pH值為6.8-8.5,較佳地為7.0-8.0。
在另一優選例中,所述的第二pH值為6.0-7.5,較佳地為6.2-6.9。
在另一優選例中,所述的第一pH值(pH1)大于第二pH值(pH2),較佳地pH1-pH2=0.2-1.0。
在另一優選例中,所述方法包括:在步驟(c)中,將多級厭氧反應器的一級反應罐中螺旋霉素廢水的pH值調節為6.2~6.9,從而控制整個厭氧反應器中的第二pH值。
在另一優選例中,步驟(a)和(c)中所述的待處理的螺旋霉素發酵廢水中螺旋霉素的濃度為10-150mg/L,較佳地為40-70mg/L。
在另一優選例中,所述的厭氧反應器為多級厭氧反應器,并且在步驟(c)中,從多級厭氧反應器的一級反應罐底部補入所述的螺旋霉素發酵廢水,調節pH值并控制厭氧污泥濃度,對螺旋霉素發酵廢水進行連續處理。
在另一優選例中,所述的螺旋霉素發酵廢水中,有機溶劑總濃度為6000mg/L。
在另一優選例中,所述螺旋霉素發酵廢水的COD值范圍為12000mg/L-15000mg/L。
在另一優選例中,步驟(c)中,監測所述厭氧反應器中的厭氧污泥濃度,并當污泥濃度低于預定值時,向反應器中補加所述經預處理的厭氧污泥。
在另一優選例中,所述的第一污泥濃度C1與所述第二污泥濃度C2之比(C1/C2)為1-2。
在另一優選例中,在步驟(a)中,經預處理的厭氧污泥的接種量為所述厭氧反應器總體積的30-50%。
在另一優選例中,在步驟(b)中,還具有選自下組的一個或多個技術特征:
第一pH值為7.0-8.0;
37℃保溫密閉靜置;
每天攪拌1-2次;
攪拌的轉速為50-200rpm,較佳地為80-120rpm;
每次攪拌時間為0.5-1.5小時;
持續2-4天。
在另一優選例中,步驟(c)中,從多級厭氧反應器的一級反應罐底部補入螺旋霉素發酵廢水,同時從多級厭氧反應器的最后一個反應罐排出相同體積的經處理后的螺旋霉素廢水作為出水。
在另一優選例中,步驟(c)中,所述待處理的螺旋霉素廢水的每天補入量為所述厭氧反應器總體積的1/9~1/15。
在另一優選例中,所述步驟(c)至少持續30-360天,較佳地為60-200天。
在另一優選例中,所述待處理的螺旋霉素發酵廢水COD值范圍≥10000mg/L,而所述的經處理的排水中COD值范圍≤2500mg/L。
在另一優選例中,所述的經處理的排水中COD值V2與所述待處理的螺旋霉素發酵廢水COD值V1之比≤20%,較佳地≤15%,更佳地為5-15%。
應理解,在本發明范圍內中,本發明的上述各技術特征和在下文(如實施例)中具體描述的各技術特征之間都可以互相組合,從而構成新的或優選的技術方案。限于篇幅,在此不再一一累述。
附圖說明
圖1顯示了本發明一個實例中,多級厭氧反應器裝置示意圖。
圖2顯示了本發明多級厭氧反應器處理螺旋霉素廢水的工藝流程。
具體實施方式
本發明人經過長期廣泛而深入的研究,通過大量篩選和測試,首次開發了一種能有效快速地連續處理含有高濃度有機溶劑的螺旋霉素發酵廢水的方法。在該方法中,將市售厭氧污泥進行特定的預處理,并在厭氧反應器中在特定的第一pH條件下啟動處理一段時間,然后再在特定的第二pH條件下連續處理含高濃度有 機溶劑的螺旋霉素發酵廢水,極大地縮短了廢水處理時間,并且對含高濃度有機溶劑的發酵廢水有非常好的處理效果,能高效降低廢水的COD值。在此基礎上完成了本發明。
厭氧污泥的預處理
本發明首次提供了厭氧污泥預處理的方法。所述方法包括以下步驟:
(a1)將厭氧污泥與20-100mg/L螺旋霉素溶液混合,形成預處理混合物,并在厭氧和30-40℃的條件下,將預處理混合物放置10-50天;和
(a2)將所述經預處理的混合物直接用作經預處理的厭氧污泥,或者從所述經預處理的混合物分離出污泥,作為經預處理的厭氧污泥。
在另一優選例中,在步驟(a1)中,每天對所述預處理混合物攪拌1-5次。
在另一優選例中,在步驟(a1)中,所述預處理混合物攪拌的時間為5-60分鐘(較佳地10-50分鐘),共1-5次,或每天總攪拌時間為30-90分鐘。
在另一優選例中,在步驟(a1)中,所述預處理混合物攪拌的攪拌速度為50-200rpm,較佳地為80-150rpm。
在另一優選例中,步驟(a1)中,包括在37℃保溫密閉靜置25-35天,其中每天攪拌兩次,攪拌的轉速為80-120rpm,每次攪拌時間為10-60分鐘。
含高濃度有機溶劑的螺旋霉素發酵廢水的處理方法
本發明提供了一種含高濃度有機溶劑的螺旋霉素發酵廢水的處理方法,它主要包括以下步驟:
(a)在單級或多級厭氧反應器中,向待處理的螺旋霉素發酵廢水中添加經預處理的厭氧污泥,形成含所述厭氧污泥的廢水混合物,其中所述廢水混合物中所述預處理的厭氧污泥的第一污泥濃度為5~50g/L,較佳地為10~40g/L,更佳地為10~20g/L;
(b)在所述厭氧反應器中,維持所述廢水混合物中預處理的厭氧污泥的第一污泥濃度,在第一pH值下進行厭氧處理1-5天;和
(c)向所述厭氧反應器中,間歇式地或連續地補加待處理的螺旋霉素發酵廢水,并從所述厭氧反應器中排出經厭氧處理的廢水作為經處理的排水,其中維持廢水混合物中預處理的厭氧污泥的濃度為第二污泥濃度,所述第二污泥濃度為5~100g/L,較佳地為5~50g/L,更佳地為10~20g/L,并在第二pH值下進 行厭氧處理;
其中,步驟(a)和(c)中所述的待處理的螺旋霉素發酵廢水COD≥10000mg/L,有機溶劑濃度≥6000mg/L。
在另一優選例中,所述的厭氧反應器為多級厭氧反應器,較佳地為2、3、4、5或6級厭氧反應器。
在另一優選例中,所述多級厭氧反應器的一個或多個或每個反應罐容積為10-100L,較佳地為15-50L。
在另一優選例中,所述多級厭氧反應器的每個反應罐容積相同或基本相同。
在另一優選例中,所述多級厭氧反應器由四個反應罐連接組成,分別為1號、2號、3號和4號反應罐。
在另一優選例中,所述的第一pH值為6.8-8.5,較佳地為7.0-8.0。
在另一優選例中,所述的第二pH值為6.0-7.5,較佳地為6.2-6.9。
在另一優選例中,所述的第一pH值(pH1)大于第二pH值(pH2),較佳地pH1-pH2=0.2-1.0。
在另一優選例中,所述方法包括:在步驟(c)中,將多級厭氧反應器的一級反應罐中螺旋霉素廢水的pH值調節為6.2~6.9,從而控制整個厭氧反應器中的第二pH值。
在另一優選例中,步驟(a)和(c)中所述的待處理的螺旋霉素發酵廢水中螺旋霉素的濃度為10-150mg/L,較佳地為40-70mg/L。
在另一優選例中,所述的厭氧反應器為多級厭氧反應器,并且在步驟(c)中,從多級厭氧反應器的一級反應罐底部補入所述的螺旋霉素發酵廢水,調節pH值并控制厭氧污泥濃度,對螺旋霉素發酵廢水進行連續處理。
在另一優選例中,所述的螺旋霉素發酵廢水中,有機溶劑總濃度為6000mg/L。
在另一優選例中,所述螺旋霉素發酵廢水的COD值范圍為12000mg/L-15000mg/L。
在另一優選例中,步驟(c)中,監測所述厭氧反應器中的厭氧污泥濃度,并當污泥濃度低于預定值時,向反應器中補加所述經預處理的厭氧污泥。
在另一優選例中,所述的第一污泥濃度C1與所述第二污泥濃度C2之比(C1/C2)為1-2。
在另一優選例中,在步驟(a)中,經預處理的厭氧污泥的接種量為所述厭氧反應器總體積的30-50%。
在另一優選例中,在步驟(b)中,還具有選自下組的一個或多個技術特征:
第一pH值為7.0-8.0;
37℃保溫密閉靜置;
每天攪拌1-2次;
攪拌的轉速為50-200rpm,較佳地為80-120rpm;
每次攪拌時間為0.5-1.5小時;
持續2-4天。
在另一優選例中,步驟(c)中,從多級厭氧反應器的一級反應罐底部補入螺旋霉素發酵廢水,同時從多級厭氧反應器的最后一個反應罐排出相同體積的經處理后的螺旋霉素廢水作為出水。
在另一優選例中,步驟(c)中,所述待處理的螺旋霉素廢水的每天補入量為所述厭氧反應器總體積的1/9~1/15。
在另一優選例中,所述步驟(c)至少持續30-360天,較佳地為60-200天。
在另一優選例中,所述待處理的螺旋霉素發酵廢水COD值范圍≥10000mg/L,而所述的經處理的排水中COD值范圍≤2500mg/L。
在另一優選例中,所述的經處理的排水中COD值V2與所述待處理的螺旋霉素發酵廢水COD值V1之比≤20%,較佳地≤15%,更佳地為5-15%。
在本發明的一個典型實例中,螺旋霉素發酵廢水處理的工藝流程包括:
1.厭氧污泥預處理:
向市售厭氧污泥中加入40~70mg/L的螺旋霉素溶液,37℃保溫靜置,每天攪拌兩次,轉速100rpm,攪拌時間30min,共持續30天。
2.多級厭氧反應器啟動:
將預處理后的厭氧污泥接種到多級厭氧反應器中,接種量為反應器總體積的30~50%,反應器剩余體積用螺旋霉素廢水(廢水含有機溶劑,下同)補滿,調節pH7~8,37℃保溫密閉靜置,每天攪拌1次,轉速100rpm,攪拌時間1小時,共持續3天,結束后即可開始每天進廢水運行,啟動完成。
3.多級厭氧反應器運行:
每天從1號罐底部補入螺旋霉素廢水,補入量為反應器總體積的1/9~ 1/15,將1號罐pH控制在6.2~6.9,補廢水時同時會從4號罐排出相同體積的廢水作為出水。補充廢水完成后,開啟各級對應的內循環泵進行攪拌,攪拌時間為1~3小時。運行期間監測反應器中污泥濃度,如果發現污泥濃度下降,向反應器中投加厭氧污泥,將污泥濃度控制在10~20g/L。
厭氧馴化完成時間
除非另有說明,在本發明中,從某個時間點起,當COD去除率達到75%,并且在此之后可持續維持30天去除率在75%以上,則認為該時間點被認為是厭氧馴化完成時間,該時間點前所耗費使其穩定的時間即為厭氧馴化所需時間。
本發明的主要優點包括:
1.通過優化啟動階段和運作階段的pH值、污泥濃度等條件,本發明方法可以顯著提高對高有機溶劑含量和高COD濃度的待處理的螺旋霉素發酵廢水的處理效果。
2.本發明通過采取補泥控制污泥濃度的工藝,可解除有機溶劑對于厭氧污泥中微生物的抑制作用,對含有高濃度有機溶劑的螺旋霉素發酵廢水有較好的處理效果,達到高效去除COD的目的。
3.本發明在接種市售厭氧污泥前,對市售厭氧污泥進行了預處理,相對于直接使用市售厭氧污泥,可大大縮短厭氧馴化的時間。
下面結合具體實施例,進一步闡述本發明。應理解,這些實施例僅用于說明本發明而不用于限制本發明的范圍。下列實施例中未注明具體條件的實驗方法,通常按照常規條件,或按照制造廠商所建議的條件。除非另外說明,否則百分比和份數是重量百分比和重量份數。
實施例1
取市售厭氧污泥,向其中投加50mg/L螺旋霉素溶液,37℃保溫靜置,每天攪拌兩次,轉速100rpm,攪拌時間30min,共持續30天。
將處理后的厭氧污泥接種到多級厭氧反應器中,接種量為反應器總體積的40%,反應器剩余體積用螺旋霉素廢水補滿,調節pH為7.5,37℃保溫密閉靜 置,每天攪拌1次,轉速100rpm,攪拌時間1小時,共持續3天。每天從1號反應罐底部補入螺旋霉素廢水,補入量為反應器總體積的1/12,將1號反應罐pH控制在6.3,補廢水時同時會從4號罐排出相同體積的廢水作為出水。補充廢水完成后,開啟各級對應的內循環泵進行攪拌,攪拌時間為1小時。
經過一段時間運行,厭氧馴化完成時間為28天,反應器運行穩定后,進水COD為13534mg/L,出水COD為2018mg/L,COD去除率為85.1%。
實施例2
取市售厭氧污泥,向其中投加50mg/L螺旋霉素溶液,37℃保溫靜置,每天攪拌兩次,轉速100rpm,攪拌時間30min,共持續30天。
將處理過的厭氧污泥接種到多級厭氧反應器中,接種量為反應器總體積的40%,反應器剩余體積用螺旋霉素廢水補滿,調節pH為7.5,37℃保溫密閉靜置,每天攪拌1次,轉速100rpm,攪拌時間1小時,共持續3天。多級厭氧反應器啟動后,每天從1號反應罐底部補入螺旋霉素廢水(含有機溶劑),補入量為反應器總體積的1/12,將1號反應罐pH控制在6.3,補充廢水完成后,開啟各級對應的內循環泵進行攪拌,攪拌時間為1小時。在運行過程中監測厭氧污泥濃度,向罐內投加厭氧污泥,將污泥濃度控制在12g/L。
多級厭氧反應器穩定后,進水COD濃度為13630mg/L,出水COD濃度為1076mg/L,COD去除率為92.1%。
對比例1
取市售厭氧污泥,37℃保溫靜置,每天攪拌兩次,轉速100rpm,攪拌時間30min,共持續30天。
將處理后的厭氧污泥接種到多級厭氧反應器中,接種量為反應器總體積的40%,反應器剩余體積用螺旋霉素廢水補滿,調節pH為7.5,37℃保溫密閉靜置,每天攪拌1次,轉速100rpm,攪拌時間1小時,共持續3天。每天從1號反應罐底部補入螺旋霉素廢水,補入量為反應器總體積的1/12,將1號罐pH控制在6.3,補廢水時同時會從4號反應罐排出相同體積的廢水作為出水。補充廢水完成后,開啟各級對應的內循環泵進行攪拌,攪拌時間為1小時。
經過一段時間運行,厭氧馴化完成時間為64天,反應器運行穩定后,進水COD為14094mg/L,出水COD為4381mg/L,COD去除率為68.9%。
對比例2
取市售厭氧污泥,向其中投加50mg/L螺旋霉素溶液,37℃保溫靜置,每天攪拌兩次,轉速100rpm,攪拌時間30min,共持續30天。
將處理過的厭氧污泥接種到多級厭氧反應器中,接種量為反應器總體積的40%,反應器剩余體積用螺旋霉素廢水補滿,調節pH為7.5,37℃保溫密閉靜置,每天攪拌1次,轉速100rpm,攪拌時間1小時,共持續3天。多級厭氧反應器啟動后,每天從1號罐底部補入螺旋霉素菌渣液(不含有機溶劑),入量為反應器總體積的1/12,將1號罐pH控制在6.3。補充廢水完成后,開啟各級對應的內循環泵進行攪拌,攪拌時間為1小時。運行過程中不向反應器中投加厭氧污泥,測得多級厭氧反應器中污泥濃度為6g/L。
多級厭氧反應器穩定后,進水COD濃度為13211mg/L,出水COD濃度為4102mg/L,COD去除率為69.0%。
在本發明提及的所有文獻都在本申請中引用作為參考,就如同每一篇文獻被單獨引用作為參考那樣。此外應理解,在閱讀了本發明的上述講授內容之后,本領域技術人員可以對本發明作各種改動或修改,這些等價形式同樣落于本申請所附權利要求書所限定的范圍。

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