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在廢舊磁鋼中添加金屬粉制備含釔稀土永磁材料的方法.pdf

摘要
申請專利號:

CN201510771430.8

申請日:

2015.11.12

公開號:

CN105234392A

公開日:

2016.01.13

當前法律狀態:

駁回

有效性:

無權

法律詳情: 發明專利申請公布后的駁回IPC(主分類):B22F 1/00申請公布日:20160113|||實質審查的生效IPC(主分類):B22F 1/00申請日:20151112|||公開
IPC分類號: B22F1/00; B22F3/16; B22F3/24; C22C38/16; C22C38/00; C22C33/02; H01F1/053 主分類號: B22F1/00
申請人: 蘇州薩伯工業設計有限公司
發明人: 張祝; 張蘇
地址: 215000江蘇省蘇州市相城區元和街道采蓮路786號
優先權:
專利代理機構: 代理人:
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法律狀態
申請(專利)號:

CN201510771430.8

授權公告號:

||||||

法律狀態公告日:

2018.03.27|||2016.02.10|||2016.01.13

法律狀態類型:

發明專利申請公布后的駁回|||實質審查的生效|||公開

摘要

在廢舊磁鋼中添加金屬粉制備含釔稀土永磁材料的方法,將收集的廢舊磁鋼按照同批次同型號所含稀土元素相同的廢舊磁鋼歸為一類的分類標準進行預分類,得預處理磁體材料,同時從預處理磁體材料中提取樣品,并對樣品中的稀土組分進行檢測記錄;再將獲得的預處理磁體材料與已配制好的鐵粉投入普通電解爐中進行熔煉使其形成熔融的合金液,有效解決了各組分的熔點不同和人為操作因素而導致熔煉后得的合金錠產生偏析問題,進行預分類不僅節省回收廢舊磁鋼的時間,且減少提取稀土元素的工藝步驟;并在預處理磁體材料中添加金屬粉,以提高稀土永磁材料的抗彎強度、硬度及抗沖擊韌性;釔的加入有利于促使釹鐵硼磁體及最大磁能積提高而稀土總量消耗降低。

權利要求書

權利要求書
1.  在廢舊磁鋼中添加金屬粉制備含釔稀土永磁材料的方法,其特征在于,具體步驟如下:
1)將收集的廢舊磁鋼按照磁鋼中所含稀土元素進行預分類,預分類的標準為同批次同型號所含稀土元素相同的廢舊磁鋼歸為一類,得預處理磁體材料,預處理磁體材料包括釹、鐠及釔,同時從預處理磁體材料中提取樣品,并對樣品中的稀土組分進行檢測記錄作為比對值;
2)將步驟1)中獲得的預處理磁體材料與已配制好的金屬粉,按照質量百分配比:95~97%預處理磁體材料,3~5%金屬粉,投入普通電解爐中進行熔煉使其形成熔融的合金液,而后將熔融的合金液澆鑄并冷卻為合金錠;
3)將步驟2)中獲得的合金錠通過氫碎、氣流磨破碎成細粉末,且在進行氣流磨時放入定量的空氣進行鈍化,并對前后磨出的粉進行混合攪拌;
4)將步驟3)中獲得的細粉末通過模壓加等靜壓法壓制成壓坯;
5)將步驟4)中獲得的壓坯置于真空燒結爐中燒結并進行保溫;
6)將步驟5)中燒結后的壓坯在真空燒結爐中降溫至300℃~360℃,在升溫至第一段熱處理并進行保溫,而后繼續降溫至300℃~360℃,最后升溫至第二段熱處理并進行保溫,并對兩段熱處理分別進行回火,以獲得含釔稀土永磁材料坯體;
7)將步驟6)中獲得的含釔稀土永磁材料坯體,根據實際需求進行機械加工切割并精磨,同時預留進行電鍍的尺寸,即得含釔稀土永磁材料。

2.  根據權利要求1所述的在廢舊磁鋼中添加金屬粉制備含釔稀土永磁材料的方法,其特征在于,所述步驟2)中,對生產的合金錠進行檢測,并與步驟1)中的樣品稀土組分比對值進行比對,當與比對值不符時,按照所需制備的含釔稀土永磁材料組分再次進行調配。

3.  根據權利要求1所述的在廢舊磁鋼中添加金屬粉制備含釔稀土永磁材料的方法,其特征在于,所述步驟2)中,熔煉溫度為1495℃~1550℃。

4.  根據權利要求1所述的在廢舊磁鋼中添加金屬粉制備含釔稀土永磁材料的方法,其特征在于,所述步驟2)中,金屬粉為鐵粉。

5.  根據權利要求1所述的在廢舊磁鋼中添加金屬粉制備含釔稀土永磁材料的方法,其特征在于,所述步驟3)中,細粉末平均粒度為2.4~3.0μm。

6.  根據權利要求1所述的在廢舊磁鋼中添加金屬粉制備含釔稀土永磁材料的方法,其特征在于,所述步驟4)中,等靜壓的壓力為230~280MPa。

7.  根據權利要求1所述的在廢舊磁鋼中添加金屬粉制備含釔稀土永磁材料的方法,其特征在于,所述步驟5)中,燒結溫度為1070℃~1095℃。

8.  根據權利要求1所述的在廢舊磁鋼中添加金屬粉制備含釔稀土永磁材料的方法,其特征在于,所述步驟5)中,保溫時間為180分鐘。

9.  根據權利要求1所述的在廢舊磁鋼中添加金屬粉制備含釔稀土永磁材料的方法,其特征在于,所述步驟6)中,第一段熱處理溫度為900℃~920℃,保溫時間為90分鐘;第二段熱處理溫度為530℃~620℃,保溫時間為180分鐘。

10.  根據權利要求1~9任一項所述的在廢舊磁鋼中添加金屬粉制備含釔稀土永磁材料的方法,制備的稀土永磁材料,其特征在于,包括釹、鐠、釔、硼、銅、鋁、鐵及金屬粉;各組分質量百分比為:8~20%釹,8~15%鐠,3~15%釔,0.8~1.2%硼,0~0.25%銅,0~0.8%鋁,42~78%鐵,3~5%金屬粉,且鐵為鐵及不可避免的雜質。

說明書

說明書在廢舊磁鋼中添加金屬粉制備含釔稀土永磁材料的方法
技術領域
本發明涉及稀土永磁材料技術領域,尤其涉及一種在廢舊磁鋼中添加金屬粉制備含釔稀土永磁材料的方法。
背景技術
近年來,隨著稀土永磁材料應用領域的不斷擴展,對原材料的需求越來越大,但因稀土開采的成本較高且隨著國家調控力度的加大,其材料成本也逐漸加大。而在當前價格漲幅過大的情況下,下游企業的價格承受能力比較有限,因此部分下游企業選擇使用較便宜的鐵氧體或鋁鎳鈷、釤鈷等材料代替釹鐵硼磁體原材料中的稀土,這給釹鐵硼磁體市場帶來較大的不穩定性。同時因釹鐵硼磁體材料脆性高,規格雜,在電鍍過程中極易出現缺角和尺寸不良等問題;進而導致電鍍后釹鐵硼磁體的報廢量非常大,僅是成品外觀與尺寸的報廢率就在2~5%之間,且由于客戶其他方面特殊要求也時常導致發生不良報廢現象。
目前針對廢舊磁鋼的回收與再利用的工藝方法是:將收集的所有廢舊磁鋼混為一體,未進行預分類,而統一返回至回收容器,在回收容器將廢舊磁鋼中所含的各種稀土元素逐一提取,而后根據所需制備的稀土永磁材料再次進行加工。這種工藝方法雖然對廢舊磁鋼進行了再利用,但是其提取工序復雜,且需針對不同稀土元素熔點調整回收容器的各種工藝參數,以滿足不同稀土元素的提取工藝要求,這對回收容器的設備提出來了更高的要求。同時再次進行加工時,將回收得到單一的稀土金屬氧化物,在后道經配比冶煉等各道工藝后得到要求制備的永磁材料,而采用該工藝制得的永磁體有著諸多的缺陷,生產過程難以控制,人為因素較多,進而影響批量生產的質量。以釹鐵硼為例,將經過萃取分離出的鐠、釹和鐵、硼及其他成分混合后添加至真空熔煉爐熔煉,熔煉后得到合金錠,在此過程中因為各成分的熔點不同,且受到前道混合攪拌是否均勻及人工添加的時間間隔與量的控制等因素影響,勢必造成熔煉后的合金錠材料偏析,甚至影響合金錠材料的性能與后續工藝效果,同時在生產過程中對操作人員的技術要求較高,人工勞動強度大;且釹、鐠的大量使用也導致原料成本居高不小。
通過稀土元素制備的稀土永磁材料,具有高催化活性、高磁性、超導性、光電轉化、光磁記憶、高儲氫量、耐蝕耐磨等特性,但是將稀土永磁材料應用在熱壓燒結金剛石工具胎體材料、玻璃鋸片及電鍍金剛石工具領域,其抗彎強度、硬度及抗沖擊韌性明顯降低;因此,如何在不改變稀土永磁材料特性的前提下提高稀土永磁材料的抗彎強度、硬度及抗沖擊韌性,同時避免后續熔煉時的合金錠材料產生偏析,并降低對生產設備的技術要求已經成為本領域技術人員亟待解決的重要問題。
發明內容
本發明所解決的技術問題在于提供一種在廢舊磁鋼中添加金屬粉制備含釔稀土永磁材料的方法,以解決上述背景技術中的缺點。
本發明所解決的技術問題采用以下技術方案來實現:
在廢舊磁鋼中添加金屬粉制備含釔稀土永磁材料的方法,其具體步驟如下:
1)將收集的廢舊磁鋼按照磁鋼中所含稀土元素進行預分類,預分類的標準為同批次同型號所含稀土元素相同的廢舊磁鋼歸為一類,得預處理磁體材料,預處理磁體材料包括釹、鐠及釔,同時從預處理磁體材料中提取樣品,并對樣品中的稀土組分進行檢測記錄作為比對值;
2)將步驟1)中獲得的預處理磁體材料與已配制好的金屬粉,按照質量百分配比:95~97%預處理磁體材料,3~5%金屬粉,投入普通電解爐中進行熔煉使其形成熔融的合金液,而后將熔融的合金液澆鑄并冷卻為合金錠;
3)將步驟2)中獲得的合金錠通過氫碎、氣流磨破碎成細粉末,且在進行氣流磨時放入定量的空氣進行鈍化,并對前后磨出的粉進行混合攪拌;
4)將步驟3)中獲得的細粉末通過模壓加等靜壓法壓制成壓坯;
5)將步驟4)中獲得的壓坯置于真空燒結爐中燒結并進行保溫;
6)將步驟5)中燒結后的壓坯在真空燒結爐中降溫至300℃~360℃,在升溫至第一段熱處理并進行保溫,而后繼續降溫至300℃~360℃,最后升溫至第二段熱處理并進行保溫,并對兩段熱處理分別進行回火,以獲得含釔稀土永磁材料坯體;
7)將步驟6)中獲得的含釔稀土永磁材料坯體,根據實際需求進行機械 加工切割并精磨,同時預留進行電鍍的尺寸,即得含釔稀土永磁材料。
在本發明中,所述步驟2)中,熔煉溫度為1495℃~1550℃。
在本發明中,所述步驟2)中,金屬粉為鐵粉,利用鐵粉代替稀土元素鈷,制備出的稀土鐵基金剛石工具材料,經對其實際使用性能測試,其抗彎強度、硬度、沖擊韌性均有較大幅度提高,孔隙率則有明顯降低;在提高玻璃鋸片的切削性能方面,有效增加了刀頭胎體材料的脆性,實現了金剛石與胎體的同步磨損,而金剛石的脫落度明顯減小;在電鍍金剛石工具研制方面,有效提高了鍍層與基體的結合強度及金剛石工具的磨削比。
在本發明中,所述步驟2)中,對生產的合金錠進行檢測,并與步驟1)中的樣品稀土組分比對值進行比對,當與比對值不符時,按照所需制備的含釔稀土永磁材料組分再次進行調配。
在本發明中,所述步驟3)中,細粉末平均粒度為2.4~3.0μm。
在本發明中,所述步驟4)中,等靜壓的壓力為230~280MPa。
在本發明中,所述步驟5)中,燒結溫度為1070℃~1095℃。
在本發明中,所述步驟5)中,保溫時間為180分鐘。
在本發明中,所述步驟6)中,第一段熱處理溫度為900℃~920℃,保溫時間為90分鐘;第二段熱處理溫度為530℃~620℃,保溫時間為180分鐘。
在本發明中,通過將收集的廢舊磁鋼按照磁鋼中所含稀土元素進行預分類,即可得到即將處理的廢舊磁鋼中各種稀土元素的含量,進而有效針對不同稀土元素熔點進行調整,不僅節省回收廢舊磁鋼的時間,且減少提取廢舊磁鋼中不同稀土元素的工藝步驟與降低對回收容器設備的要求,同時也為生產與廢舊磁鋼同等型號的稀土永磁材料后道工序提供便利。
在本發明中,釔的添加可替代部分釹、鐠,使得原料成本得到降低,通過將預處理磁體材料與已配制好的納米金屬粉熔煉合金錠,不再需要真空還原熔煉爐,有效降低企業的生產成本;而通過將預處理磁體材料與已配制好的金屬粉熔煉合金錠,不再需要真空還原熔煉爐,有效降低企業的生產成本,且解決了傳統熔煉過程中各組分的熔點不同和人為操作因素而導致熔煉后得的合金錠產生偏析的問題。
一種含釔稀土永磁材料,包括釹、鐠、釔、硼、銅、鋁、鐵及金屬粉; 各組分質量百分比為:8~20%釹,8~15%鐠,3~15%釔,0.8~1.2%硼,0~0.25%銅,0~0.8%鋁,42~78%鐵,3~5%金屬粉,且鐵為鐵及不可避免的雜質。
有益效果:本發明將收集的廢舊磁鋼按照磁鋼中所含稀土元素進行預分類,進而有效針對不同稀土元素熔點進行調整,不僅節省回收廢舊磁鋼的時間,且減少提取廢舊磁鋼中不同稀土元素的工藝步驟,同時也為生產與廢舊磁鋼同等型號的稀土永磁材料后道工序提供便利;而通過將預處理磁體材料與已配制好的金屬粉熔煉合金錠,不再需要真空還原熔煉爐,有效降低企業的生產成本,且解決了傳統熔煉過程中各組分的熔點不同和人為操作因素而導致熔煉后得的合金錠產生偏析的問題,釔的加入有利于促使釹鐵硼磁體及最大磁能積提高而稀土總量消耗降低,有效降低原料成本;金屬粉的添加,提高含釔稀土永磁材料的抗彎強度、硬度及抗沖擊韌性。
具體實施方式
下面通過以下具體實施例對本發明進行詳細描述。
實施例1
一種含釔稀土永磁材料,按如下表1-1進行配料:
表1-1實施例1配方表
組分鐵粉合計重量/kg4.23.20.630.20.00.0120.6520.88質量百分比/%201530.800583.2100
本實施例的上述稀土永磁材料的制備方法如下:
將收集的廢舊磁鋼按照同批次同型號所含稀土元素相同的廢舊磁鋼歸為一類的分類標準進行預分類,得預處理磁體材料,同時從預處理磁體材料中提取樣品,并對樣品中的稀土組分進行檢測記錄作為比對值;再將獲得的預處理磁體材料與已配制好的鐵粉投入普通電解爐中進行熔煉使其形成熔融的合金液,熔煉溫度為1495℃,然后將熔融的合金液澆鑄并冷卻為合金錠,通過氫碎、氣流磨將合金錠破碎成平均粒度為2.4μm的細粉末,同時可根據樣品中的稀土組分比對值,針對所需制備的稀土永磁材料稀土組分與比例要求 添加適量稀土組分以滿足需求,且在進行氣流磨時放入定量的空氣進行鈍化,并對前后磨出的粉進行混合攪拌;依次將細粉末通過模壓加等靜壓法壓制成壓坯,且等靜壓的壓力為230MPa,壓坯密度為4.3g/cm3;待細粉末全部壓制完畢后,將壓坯置于真空燒結爐中燒結,燒結溫度為1070℃,并進行保溫180分鐘;而后將燒結后的壓坯在真空燒結爐中降溫至300℃,在升溫至900℃并進行保溫90分鐘,再次降溫至300℃,在升溫至530℃并進行保溫180分鐘,即獲得含釔稀土永磁材料坯體,最后根據實際需求對永磁材料坯體進行機械加工切割并精磨,同時預留進行電鍍的尺寸,即得含釔稀土永磁材料;其性能測試數據參見表1-2。
其中,Br為剩磁,Hcb為矯頑力,(B.H)max為磁能積,MPa為抗彎強度。
表1-2實施例1產品性能測試表
項目Br/kGsHcb/KOeMPa(B.H)max/MGOe測試值14.711.145848
實施例2
一種含釔稀土永磁材料,按如下表2-1進行配料:
表2-1實施例2配方表
組分鐵粉合計重量/kg3.82.710.30.020.02120.720.66質量百分比/%181350.90.10.1593.9100
本實施例的上述稀土永磁材料的制備方法如下:
將收集的廢舊磁鋼按照同批次同型號所含稀土元素相同的廢舊磁鋼歸為一類的分類標準進行預分類,得預處理磁體材料,同時從預處理磁體材料中提取樣品,并對樣品中的稀土組分進行檢測記錄作為比對值;再將獲得的預處理磁體材料與已配制好的鐵粉投入普通電解爐中進行熔煉使其形成熔融的合金液,熔煉溫度為1500℃,然后將熔融的合金液澆鑄并冷卻為合金錠,通過氫碎、氣流磨將合金錠破碎成平均粒度為2.5μm的細粉末,同時可根據樣品中的稀土組分比對值,針對所需制備的稀土永磁材料稀土組分與比例要求 添加適量稀土組分以滿足需求,且在進行氣流磨時放入定量的空氣進行鈍化,并對前后磨出的粉進行混合攪拌;依次將細粉末通過模壓加等靜壓法壓制成壓坯,且等靜壓的壓力為240MPa,壓坯密度為4.4g/cm3;待細粉末全部壓制完畢后,將壓坯置于真空燒結爐中燒結,燒結溫度為1080℃,并進行保溫180分鐘;而后將燒結后的壓坯在真空燒結爐中降溫至320℃,在升溫至900℃并進行保溫90分鐘,再次降溫至320℃,在升溫至550℃并進行保溫180分鐘,即獲得含釔稀土永磁材料坯體,最后根據實際需求對含釔稀土永磁材料坯體進行機械加工切割并精磨,同時預留進行電鍍的尺寸,即得含釔稀土永磁材料;其性能測試數據參見表2-2。
表2-2實施例2產品性能測試表
項目Br/kGsHcb/KOeMPa(B.H)max/MGOe測試值14.311.449650
實施例3
一種含釔稀土永磁材料,按如下表3-1進行配料:
表3-1實施例3配方表
組分鐵粉合計重量/kg3.12.51.470.40.040.06120.7420.31質量百分比/%1512710.20.3613.5100
本實施例的上述稀土永磁材料的制備方法如下:
將收集的廢舊磁鋼按照同批次同型號所含稀土元素相同的廢舊磁鋼歸為一類的分類標準進行預分類,得預處理磁體材料,同時從預處理磁體材料中提取樣品,并對樣品中的稀土組分進行檢測記錄作為對比值;再將獲得的預處理磁體材料與已配制好的鐵粉投入普通電解爐中進行熔煉使其形成熔融的合金液,熔煉溫度為1520℃,然后將熔融的合金液澆鑄并冷卻為合金錠,通過氫碎、氣流磨將合金錠破碎成平均粒度為2.6μm的細粉末,同時可根據樣品中的稀土組分比對值,針對所需制備的稀土永磁材料稀土組分與比例要求添加適量稀土組分以滿足需求,且在進行氣流磨時放入定量的空氣進行鈍化,并對前后磨出的粉進行混合攪拌;依次將細粉末通過模壓加等靜壓法壓制成 壓坯,且等靜壓的壓力為250MPa,壓坯密度為4.4g/cm3;待細粉末全部壓制完畢后,將壓坯置于真空燒結爐中燒結,燒結溫度為1085℃,并進行保溫180分鐘;而后將燒結后的壓坯在真空燒結爐中降溫至330℃,在升溫至910℃并進行保溫90分鐘,再次降溫至330℃,在升溫至570℃并進行保溫180分鐘,即獲得含釔稀土永磁材料坯體,最后根據實際需求對含釔稀土永磁材料坯體進行機械加工切割并精磨,同時預留進行電鍍的尺寸,即得含釔稀土永磁材料;其性能測試數據參見表3-2。
表3-2實施例3產品性能測試表
項目Br/kGsHcb/KOeMPa(B.H)max/MGOe測試值14.511.653052
實施例4
一種含釔稀土永磁材料,按如下表4-1進行配料:
表4-1實施例4配方表
組分鐵粉合計重量/kg2.72.11.890.50.040.1120.8820.21質量百分比/%131091.10.20.5624.2100
本實施例的上述稀土永磁材料的制備方法如下:
將收集的廢舊磁鋼按照同批次同型號所含稀土元素相同的廢舊磁鋼歸為一類的分類標準進行預分類,得預處理磁體材料,同時從預處理磁體材料中提取樣品,并對樣品中的稀土組分進行檢測記錄作為比對值;再將獲得的預處理磁體材料與已配制好的鐵粉投入普通電解爐中進行熔煉使其形成熔融的合金液,熔煉溫度為1540℃,然后將熔融的合金液澆鑄并冷卻為合金錠,通過氫碎、氣流磨將合金錠破碎成平均粒度為2.8μm的細粉末,同時可根據樣品中的稀土組分比對值,針對所需制備的稀土永磁材料稀土組分與比例要求添加適量稀土組分以滿足需求,且在進行氣流磨時放入定量的空氣進行鈍化,并對前后磨出的粉進行混合攪拌;依次將細粉末通過模壓加等靜壓法壓制成壓坯,且等靜壓的壓力為240MPa,壓坯密度為4.5g/cm3;待細粉末全部壓制 完畢后,將壓坯置于真空燒結爐中燒結,燒結溫度為1090℃,并進行保溫180分鐘;而后將燒結后的壓坯在真空燒結爐中降溫至340℃,在升溫至915℃并進行保溫90分鐘,再次降溫至340℃,在升溫至590℃并進行保溫180分鐘,即獲得含釔稀土永磁材料坯體,最后根據實際需求對含釔稀土永磁材料坯體進行機械加工切割并精磨,同時預留進行電鍍的尺寸,即得含釔稀土永磁材料;其性能測試數據參見表4-2。
表4-2實施例4產品性能測試表
項目Br/kGsHcb/KOeMPa(B.H)max/MGOe測試值14.610.757054
實施例5
一種含釔稀土永磁材料,按如下表5-1進行配料:
表5-1實施例5配方表
組分鐵粉合計重量/kg1.71.72.10.60.040.2131.0120.35質量百分比/%88121.20.20.8654.8100
本實施例的上述稀土永磁材料的制備方法如下:
將收集的廢舊磁鋼按照同批次同型號所含稀土元素相同的廢舊磁鋼歸為一類的分類標準進行預分類,得預處理磁體材料,同時從預處理磁體材料中提取樣品,并對樣品中的稀土組分進行檢測記錄作為比對值;再將獲得的預處理磁體材料與已配制好的鐵粉投入普通電解爐中進行熔煉使其形成熔融的合金液,熔煉溫度為1540℃,然后將熔融的合金液澆鑄并冷卻為合金錠,通過氫碎、氣流磨將合金錠破碎成平均粒度為3.0μm的細粉末,同時可根據樣品中的稀土組分比對值,針對所需制備的稀土永磁材料稀土組分與比例要求添加適量稀土組分以滿足需求,且在進行氣流磨時放入定量的空氣進行鈍化,并對前后磨出的粉進行混合攪拌;依次將細粉末通過模壓加等靜壓法壓制成壓坯,且等靜壓的壓力為270MPa,壓坯密度為4.5g/cm3;待細粉末全部壓制完畢后,將壓坯置于真空燒結爐中燒結,燒結溫度為1095℃,并進行保溫180 分鐘;而后將燒結后的壓坯在真空燒結爐中降溫至350℃,在升溫至920℃并進行保溫90分鐘,再次降溫至350℃,在升溫至600℃并進行保溫180分鐘,即獲得含釔稀土永磁材料坯體,最后根據實際需求對含釔稀土永磁材料坯體進行機械加工切割并精磨,同時預留進行電鍍的尺寸,即得含釔稀土永磁材料;其性能測試數據參見表5-2。
表5-2實施例5產品性能測試表
項目Br/kGsHcb/KOeMPa(B.H)max/MGOe測試值14.310.663054
在上述實施例1~5中,將將收集的廢舊磁鋼按照同批次同型號所含稀土元素相同的廢舊磁鋼歸為一類的分類標準進行預分類,得預處理磁體材料,同時從預處理磁體材料中提取樣品,并對樣品中的稀土組分進行檢測記錄;再將獲得的預處理磁體材料與已配制好的鐵粉投入普通電解爐中進行熔煉使其形成熔融的合金液,有效解決了各組分的熔點不同和人為操作因素而導致熔煉后得的合金錠產生偏析問題;釔的加入有利于降低合金飽和磁化所需的外場,同時用于減少合金液中的富釹相而增加釹鐵硼主相Nd2Fe14B的比例,從而實現使釹鐵硼磁體及最大磁能積提高而稀土總量消耗降低,有效降低原料成本;金屬粉的添加,提高含釔稀土永磁材料的抗彎強度、硬度及抗沖擊韌性。
以上顯示和描述了本發明的基本原理和主要特征和本發明的優點。本行業的技術人員應該了解,本發明不受上述實施例的限制,上述實施例和說明書中描述的只是說明本發明的原理,在不脫離本發明精神和范圍的前提下,本發明還會有各種變化和改進,這些變化和改進都落入要求保護的本發明范圍內。本發明要求保護范圍由所附的權利要求書及其等效物界定。

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廢舊 磁鋼 添加 金屬 制備 稀土 永磁 材料 方法
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